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Por el mismo precio ... ¿los compras por Internet? He estado mirando y los rosa no los veo por ningún sitio.

KingScorpion escribió:Por el mismo precio ... ¿los compras por Internet? He estado mirando y los rosa no los veo por ningún sitio.

Hola King si me permitís meter baza.
A ver los tungstenos antes andábamos con los puros, lantanos, torio, cerios, circonio. en fin cada uno de un color y cada uno para una cosa.

Hace ya tiempo que se han prohibido los rojos, eran con torio, especiales para acero inoxidable. porque al ser radioactivos, nos introducian a los soldadores de Tig, en el gremio que más cánceres de pulmón sufrimos.
Esto hizo que se buscarán alternativas. La mejor ha sido los rosas de los que te hablan. Valen para todos los metales, independientemente si los sueldas con corriente alterna o continúa. Argón puro, argón con CO2 o argón con helio.
Van realmente bien y lo mejor, uno para todo. Se supone que su composición es secreta.

Los distribuye CARBUROS METÁLICOS busca el distribuidor más cercano. Hay en todas las ciudades.
Si te queda a desmano dímelo, tengo en casa y el trabajo, te mando algunos, o si quieres una caja te la compro y envió.
Supongo que tendrás una pinza WP17 con boquilla de contacto para tungstenos de 2'4.

Cuando vi este post pensé en hacer un vídeo donde se explicará el balanceado y arco pulsado, para soldar con aluminio. Pero tengo tan poco tiempo.
Si os puedo ayudar en algo ya sabéis.
Un saludo.

¿Que si te permito? ¡Te lo agradezco!

Mi antorcha es una WP-26, que es la que venía con la soldadora. La uso con capuchón largo (de momento no me da problemas), difusor gas lens y buza de 8, con una pinza para 1,6 ó 2,4 según los momentos. La antorcha no me resulta particularmente cómoda, aunque tiene el interruptor en el cuerpo.

Los electrodos que llegaron con la máquina eran grises. Supuestamente valen para todos los metales; pero tengo también dos rojos que vinieron con un kit de cosas que compré por Internet. No los voy a usar porque soy consciente de que al afilar son cancerígenos. Los verdes los puedo conseguir por Internet fácilmente, pero los benditos rosas no los veo. Si puedes conseguir un par de ellos en 1,6 y 2,4 me harías un hombre feliz.

La máquina se supone que tiene arco pulsado, transistores IGBT, arranque por alta frecuencia y regulación del ancho de pulso ... que esto último no tengo idea de para qué vale (es un reloj con una escala que va de -5 a +5 con la que no he jugado aún).

¡Mil gracias por la ayuda!

Bueno, pues mañana de sábado dedicada a probar cosillas. Con el lujo asiático de tener a Antroxu al otro lado del WhatsApp para poder mandarle las cosas que iba haciendo y comentar. De mayor quiero ser como él.

Y sensación de mejora, por más que sea una vergüenza aún lo que voy haciendo.

Primero trabajé sobre chapas de 2 mm de hierro, unidas sin aportación. Electrodo rosa de 2,4 mm, 60 amperios y 7 litros de gas con un difusor gas lens y boquilla del número 8.

Luego me vine arriba y aporté con varilla de 2,5 para este resultado:



Y terminé intentando soldar en ángulo primero con chapas de 2 mm y luego con 3. Está claro que me toca practicar bastante más.
Una grandísima diferencia la de trabajar con guantes específicos de TIG, mucho más finos y con más tacto. Hasta se hace llevadera la pesada WP-26 con la que trabajo.

hola king,
Los guantes de Tig son otra historia, pero ten cuidado que queman.
has hecho una fantásticas soldaduras, mira en el angulo interior por la parte de arriba has fundido demasiado el metal base, eso se llaman mordeduras. Deberías centrar el calor más en el centro de la unión. para ello no pongas el difusor y pon el cerámico normal a ser posible del numero 5 ( mas estrecho) y saca mas el tungsteno, para que al apoyar el cerámico en el angulo el tungsteno este a unos 2mm de la unión, el cordón quedara mas estrecho y te será mas fácil no hacer mordeduras. muchas veces al trabajar con intensidades altas, se hacen mordeduras, la cuestión es, a medida que las haces, las vas tapando con aporte de varilla, poniendo la varilla en la pieza de arriba. Así vas distribuyendo el material de aporte. Haces la gota arriba y la llevas abajo. así sucesivamente.
animo!!! cortando huevos se aprende a capar.

por cierto, veo que has lijado el acero hasta quitar la capa negra, es importantisimo hacerlo.
los aceros ST275 ( laminado en caliente en los talleres la llaman chapa negra). esa capa es el resultado del laminado, la chapa al ser conformada a unos 925 grados, se forma esa capa negra de oxido y azufres. Esta hace que la soldadura quede llena de poros.
hay que quitar siempre la capa negra tanto del lado que vas a soldar como del otro, pues al fundir la capa sube arriba y estamos en las mismas.

Obviamente si compras chapa ST235 ( laminada en frío, en los talleres la llaman chapa gris o blanca) viene sin la capa negra, por lo que solo hay que desengrasarla antes de soldar.
Es más cara pero merece la pena tenerla en casa para hacer estos trabajos en motos.
La laminada en caliente tiene un mayor modulo de Young ( limite elástico) pues al ser laminada en caliente, se alivian las tensiones ocasionadas al darle forma.

En teoría, la capa negra también habría que quitarla al soldar con electrodo y Mag. aunque el co2 del Mag reacciona con estos óxidos y evita los poros.

Para aluminio habría que hablar de la alúmina y el anodizado.
y en acero inoxidable de oxido crómico.

En fin vaya royo que os he metido.
un saludo.

Interesantísimo.Me estoy enganchando a este hilo.

Mil gracias por la información, Antroxu. Utilísima como siempre.

Y me alegra porque también valoré la posibilidad de quitar el gas lens y usar un difusor normal con una boquilla más estrecha ... pero no me atreví. Igual es un error, pero intento hacer como cuando arreglas algo: un sólo cambio y probar, que es el único modo de sacar conclusiones.

Lo cierto es que la gas lens número 8 es probablemente un disparate para soldar espesores finos, con lo que la próxima vez que vaya al taller, empezaré con una 5 normal, o con un difusor gas lens con boquilla de cristal, que son mucho más estrechos que el cerámico que usé este fin de semana.

Es increíble la cantidad de cosas que puedes manejar con este tipo de soldadura, la verdad. Y aún me queda meterme con el aluminio, que es una historia completamente distinta (hasta la máquina suena diferente por completo).

Y lo de los guantes, es cierto. Dos pares estoy usando: unos TIG para soldar y unos Mig para mover luego las piezas, porque los finos te los cargas y te quemas. Pero soldar con los de MIG es como meterle mano a alguien con guantes puestos: una pérdida de tiempo.

Blasyo ... si tienes ganas de enredar, una TIG es lo más divertido que puedas comprar. Y probablemente, lo más útil para algunos tipos de trabajo. Pero hay que ser muy paciente, muy humilde y tener muchas ganas. Lo que hayas aprendido con MMA o MIG no te vale de casi nada.

Por si a alguien le resulta útil en algún momento, algunas tablas para el uso de máquinas TIG.

1.- Regulación de gas, electrodos y boquillas.
2.- Regulación de amperaje dependiendo del espesor y metal.
3.- Proyección máxima del electrodo fuera de la boquilla.

hola compañeros.
Continuare un poco con el tema de los aluminios.
Primero debemos conocer que tipos de aluminios vamos a soldar.
A principios del siglo pasado se conocía el aluminio puro extraído sin más de la Bauxita. Pero era terroso, no aglutinaba y no tenia ninguna resistencia.
A alguien se le ocurrió añadirle una pequeña proporción de magnesio. Cambiando las propiedades mecánicas del Al radicalmente. A este nuevo metal lo llamo Duraluminio. Con el tiempo a este duraluminio lo hemos acabado llamando Aluminio puro y al duraluminio aluminio aeronautico 7075, que cosas eh?

El descubrimiento del Al con un poco de Mg, supuso entre otros avances el de la aviación.
En la primera guerra mundial la compañía Española Hispano suiza, lanza su motor aeronáutico V8 140cv diseñado por Marc Birkigt. con bloque entero de Aluminio. esto aligeraba los motores convirtiéndolo en el motor mas vendido de la contienda, fabricándose bajo patente Española, por todo el mundo.

bueno al grano.
ahora mismo hay cientos de aleaciones de aluminio, por ejemplo Zamack Al con zinc utilizado para construir nuestros carburadores o los tiradores de las puertas, etc
Calamina, en un principio era Al con plomo, para abaratar, luego se convirtió en Pb con Al, la picaresca....

Aluminios soldables son los de las familias 5xxx aluminios al magnesio y 6xxx aluminios al magnesio y silicio, en esta familia se encuentra el más usado el 6061, casi todo este hecho con este.
obviamente la varilla de aporte que tenéis que comprar debería ser de ser Al Mg Si, pone esto en la caja y grabado en cada varilla.
El Mg, Si, Zn, Sn, Cu, Cr, Co, Mn, Ni, etc los denominamos materiales aleantes.

Para soldar
Lo primero que hay que hacer antes de nada, es comprarnos un cepillo de alambre, de púas de acero inoxidable (lo de las púas es importante). Antes de soldar hay que quitar con este cepillo la capa de oxido, que forma el aluminio en contacto con el aire. esta capa de oxido se denomina Alumina.
La Alumina funde a unos 2000 grados y es tremendamente dura, protege y evita que la corrosión penetre en el resto del aluminio. Aquí radica la complicación a la hora de soldar Aluminio.
La alumina funde a 2000 grados y el aluminio que esta dentro de ella a unos 665 grados, esto es como rebozar un Helado y freírlo.
mañana sigo, un saludo

¡Gracias, Antroxu!

Lo cierto es que es curioso ver cómo la corriente alterna "decapa" la alúmina para luego crear el baño de fusión. Lo malo es controlar el puñetero baño y que haga lo que tú quieres. En mi caso es siempre demasiado fluido y se desparrama sin control alguno por mi parte. Y eso, en espesores de 3 mm; si bajo de ahí, imposible hacer nada. He intentado soldar entre sí tubos de 13x1,5 y nunca consigo otra cosa que derretirlo todo.

Por cierto ... el zamac de los carburadores, imposible de soldar, creo, ¿no?